Recycler les textiles à grande échelle : le chaînon manquant de l’économie circulaire ?

‍Recycler à grande échelle : le chaînon manquant de l’économie circulaire textile

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Entretien avec Guillaume Thomé, Directeur général de Circ France

‍« Aujourd'hui en France, les technologies sont mûres et les conditions sont réunies pour qu'un écosystème complet de recyclage se mette en place et réussisse. »

Circ est une entreprise américaine pionnière du recyclage textile, spécialisée dans la valorisation du polycoton (coton/polyester), l'un des matériaux les plus utilisés et les plus difficiles à recycler. Elle développe une technologie capable de réintroduire les matières provenant du polycoton recyclé dans les chaînes de valeur existantes. L'implantation de sa première usine mondiale à grande échelle est prévue à Saint-Avold, en Moselle, avec un investissement industriel de 450 M€ et près de 200 emplois directs et indirects, pour une mise en service prévue à horizon 2029. Ce positionnement a valu à Circ d’être distinguée parmi les « 10 Most Influential Sustainability Companies of 2026 » du magazine américain TIME.

Dans cet entretien, Guillaume Thomé, directeur général de Circ France, éclaire les enjeux du recyclage textile, le choix stratégique de l'implantation en France et les conditions nécessaires pour que l'innovation de Circ contribue à réinventer l'industrie textile vers un modèle circulaire.

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Pour commencer, parlons technique. Quel est le procédé développé par Circ pour recycler le polycoton ?

Guillaume Thomé (GT) : Notre procédé industriel est en quelque sorte une cocotte-minute.

Polyester, coton et polycoton représentent presque 80 % des déchets textiles en Europe. Notre procédé accepte en intrants ces matières dans tous les ratios, du polyester pur au coton pur en passant par toutes les combinaisons intermédiaires, sans besoin de trier les couleurs.

Nous nous sommes positionnés pour traiter dans un premier temps des chutes de textile post-industriel, dont la qualité et la composition sont mieux connues. Dans un second temps mais très rapidement viendront les déchets post-consommation, c’est-à-dire ce qui est jeté dans les bennes de collecte. Ce flux post-consommation est ensuite trié dans un centre pour réemploi : les acteurs de l’économie sociale et solidaire (ESS) retirent ce qui peut être le mieux valorisé, la « crème », revendue dans des friperies en Europe ou sur Vinted. Dans ce qui reste, la majorité, une partie finit en Afrique pour y être triée et l’autre partie qui n'est ni réemployable ni réparable part vers une filière de recyclage (pour de l'isolation), vers de l’incinération ou alors vers une décharge.

C'est cette partie non réemployable qui nous intéresse in fine : nous pouvons en régénérer les fibres (voir Schéma). Après le tri, nous effectuons un premier contrôle qualité – vérifier que la matière est bien du polycoton – et préparons la matière – retirer les boutons, les braguettes – puis nous envoyons cette matière dans notre réacteur hydrothermal, notre « cocotte-minute géante ». L'eau chaude sous pression joue le rôle de solvant : elle décompose le polyester et libère les fibres de cellulose. Cette pulpe de cellulose est lavée, nettoyée, séchée puis vendue à des filatures pour en faire des fils destinés à la chaîne d'approvisionnement textile. Nous récupérons aussi un liquide chargé de colorants que l’on sépare des constituants du polyester – l'acide téréphtalique et le monoéthylène glycol – qui sont récupérés pour être envoyés ensuite dans une usine de polymérisation pour qu'ils redeviennent du polyester.

L'innovation de Circ est donc de réussir à régénérer simultanément les fibres de cellulose et les composants du polyester, sans dégrader ni l'un ni l'autre, pour les remettre tous les deux dans la chaîne d’approvisionnement du textile.

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Quel est le taux de perte de matière ? Et quels sont les ordres de grandeur ? 

GT : La capacité de notre usine est de 70 000 tonnes par an en intrants, avec un taux de récupération supérieur à 90 %.

Pour replacer ce chiffre dans le contexte : le marché français émet environ 800 000 tonnes de déchets textiles par an. Le polycoton représente une grande partie du gisement, mais certaines matières posent problème comme l'élasthanne. En petites quantités, on peut le gérer, mais des textiles contenant 30 % d'élasthanne ne peuvent pas être traités : dans l'eau chaude, l'élasthanne se transforme en caoutchouc.

Le recyclage chimique, dont notre procédé est un exemple, permet de changer d'échelle. Nos 70 000 tonnes par an correspondent à 200 tonnes par jour, soit environ 1 million de vêtements traités quotidiennement. À titre de comparaison, le recyclage mécanique déjà existant opère des capacités de l'ordre de 5 000 à 10 000 tonnes par an.

Le plus grand centre de tri français tourne autour de 10 000 tonnes toutes matières confondues  : une fois la « crème » (environ 10 %), les flux à l'export (environ 50 %) et ce qui est véritablement inutilisable (10 %) retirés, il reste 40 % pour lequel notre procédé change vraiment la donne. Ce changement d'échelle joue à deux niveaux. D'abord, il offre un débouché aux trieurs actuels, qui sont en grande difficulté : la montée de Vinted concurrence les friperies et les marchés d'export vers l'Afrique sont de plus en plus disputés, notamment par des acteurs chinois qui proposent du neuf à des prix très compétitifs. Ensuite, et surtout, nous venons apporter le chaînon manquant qui permettra à une économie aujourd'hui linéaire de devenir circulaire.

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Sur l'alimentation de l'usine, vous mentionnez le post-consommation et les chutes industrielles. Comment cela s'organise-t-il concrètement ? Les acteurs de l'ESS sont-ils vos interlocuteurs principaux pour le post-consommation ?

GT : Sur le post-consommation, une partie de ce qui est recyclable relève du recyclage mécanique. Celui-ci a ses avantages, notamment pour le coton pur qui est plus simple à traiter. Les unités mécaniques consomment en effet moins d'énergie et surtout demandent un investissement bien inférieur au nôtre.

Pour la partie recyclable qui concerne notre procédé, il faut encore un tri matière spécifique : s'assurer que les déchets ne contiennent pas de nylon ou d'élasthanne en trop grande quantité. Ce tri doit être automatisé pour correspondre à notre échelle. Or, les technologies de tri automatique existent, elles sont testées par des acteurs innovants mais elles n’ont pas été développées à grande échelle. Elles ne peuvent pas se développer tant que des débouchés comme le nôtre n'existent pas, mais nous avons besoin qu'elles existent pour nous lancer. 

C'est pour briser ce cercle d'inaction que nous avons décidé de démarrer avec du post-industriel. Il y en a peu en Europe – les filières sont surtout dans le bassin méditerranéen et en Asie – mais il en existe. À Saint-Avold par exemple, l'entreprise Dodo (le plus gros fabricant français de couettes et taies d'oreiller) génère, comme toute activité industrielle textile, des déchets : 400 tonnes par an de polycoton, soit deux jours d'alimentation pour notre usine. Nous allons trouver tous les « Dodo » de France, puis élargir au bassin méditerranéen !

Au fur et à mesure que des centres de tri s'équipent en capacités de tri automatique, ils commenceront à nous envoyer du post-consommation. On réduira progressivement le post-industriel et on montera en post-consommation, avec un objectif de plus de 50 % de post-consommation à horizon 3 à 5 ans.

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Pourquoi avoir choisi Saint-Avold ? Quels facteurs en ont fait le site le plus attractif ?

GT : Pour comprendre le choix du site, il faut d'abord revenir sur le choix de l'Europe et de la France. C'est en effet un choix singulier pour une entreprise américaine de l'industrie textile, industrie localisée majoritairement en Asie.

Circ s'est d'abord focalisée sur l'Europe car il n'y a qu'en Europe qu'il existe à la fois une culture du recyclage et une infrastructure réglementaire associée. Deux illustrations concrètes en France : la mise en place de la Responsabilité Élargie du Producteur dans le textile depuis 2007, avec l'éco-organisme Refashion créé en 2009, et la loi AGEC (anti-gaspillage pour une économie circulaire) de 2021. Un autre facteur est la stabilité politique de la zone européenne par rapport à d'autres régions.

En plus de la réglementation, un critère déterminant en faveur de la France a été l'électricité. Une usine de recyclage en consomme une quantité significative et, pour se positionner comme champion du recyclage, il y a un enjeu à utiliser une électricité la plus décarbonée possible. L'électricité française est chère par rapport à l'Asie ou aux États-Unis, mais reste compétitive face aux autres pays européens.

Enfin, il y a aussi une dimension narrative : l'industrie textile est l'une des plus vieilles industries au monde, née entre la France et l'Angleterre il y a 200 ans. Quoi de plus symbolique que de réinventer une industrie circulaire à partir d'un des pays qui a inventé l'industrie textile et qui abrite Paris, capitale mondiale de la mode ?

Sur 81 sites étudiés dans le monde, 15 ont été visités : 3 en France, dont celui de Saint-Avold. Notre cahier des charges était clair : infrastructure industrielle avec toutes les utilités (gaz, électricité, fluides divers), infrastructure logistique et bassin de compétences. 

Ce qui a distingué Saint‑Avold, c’est d’abord la mobilisation exceptionnelle de l’écosystème local. Business France, Moselle Attractivité, la communauté d’agglomération, la préfecture de Moselle, la sous-préfecture de Forbach, la Région Grand Est et la plateforme industrielle Chemesis se sont tous impliqués. Par exemple, nous avions besoin de douze hectares, mais seuls dix étaient disponibles. En moins de 48 heures, les équipes locales ont trouvé des solutions, démontrant une capacité de résolution rapide qui constitue un atout majeur.

Ensuite, notre engagement en tant qu’entreprise a également pesé dans la décision. Le site retenu est une ancienne cokerie, partiellement dépolluée sur les cinq premiers mètres. J’avais le choix entre ce brownfield et un greenfield dans une autre région dans l’ouest de la France. Redonner vie à un terrain industriel existant, plutôt que de consommer de nouveaux espaces, est en parfaite cohérence avec notre démarche.

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Dans cet alignement avec les acteurs publics, quelles motivations sont exprimées pour soutenir votre projet ?

GT : La première motivation est l'articulation réindustrialisation-emploi. Puis, quand nous expliquons concrètement le projet, les interlocuteurs réalisent que c’est un projet de réindustrialisation verte qui sécurise le secteur de l’ESS, aujourd'hui très fragilisé. Il est donc à la fois environnemental et social. 

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Deux éléments ressortent particulièrement dans vos propos : une logique d'ancrage local avec des synergies territoriales concrètes, comme avec Dodo, et le travail de filière où tout doit se développer en parallèle.

GT : Exactement, tous les acteurs sont complémentaires. C'est pour cela que j'insiste dans toutes mes interventions publiques : on ne réussira pas seuls, on réussira ensemble ou on échouera ensemble. Pour les marques, avoir plusieurs solutions disponibles est essentiel car s'il n'y en a qu'une, elles hésitent. Il faut un véritable écosystème : plusieurs recycleurs, plusieurs sur-trieurs, etc. Je crois qu'aujourd'hui en France, les technologies sont mûres et les conditions sont réunies pour qu'un écosystème complet de recyclage se mette en place et réussisse.

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La mise en service de l'usine est prévue pour début 2029. Quels sont les risques ou incertitudes qui subsistent d'ici là ?

GT : La première étape de la concertation publique s'est bien passée. Saint-Avold est un territoire industriel, habitué à l'industrie, qui nous accueille favorablement. 

Ensuite vient l’étape du permis environnemental, que nous déposerons en juillet 2026. Nous travaillons avec l'administration, mais jusqu'à obtention du feu vert, il y a des incertitudes. Nous nous installons sur un ancien site industriel partiellement dépollué, avec des enjeux de biodiversité. Les cours d'eau locaux, fatigués par 150 ans d'histoire industrielle, sont assez pollués et leur capacité à accepter de nouveaux effluents est limitée. Nous développons actuellement une solution technique pour ne pas impacter davantage ces milieux aquatiques.

Enfin, le plus grand défi est le financement. Notre estimation actuelle : une usine à 450 millions d'euros. Pour avoir des investisseurs privés, il faut des banques ; pour que les banques prêtent, il faut des contrats d'enlèvement, c'est-à-dire des engagements d'achat des produits sur le long terme. Or, on s'adresse à l'industrie textile, qui achète d'habitude à trois mois de visibilité, et on leur demande de s'engager sur cinq ans pour une usine qui ne sera opérationnelle que dans trois ans. C'est un effort de conviction considérable.

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